Как передать проект мебели на производство — чек-лист для дизайнера

Дизайнер сделал красивые визуализации, согласовал концепцию с клиентом, отправил архив на мебельную фабрику — и через два дня получает звонок: «у нас не открывается ваш файл», «нет такой фурнитуры», «этот декор у нас не идёт». Классическая ситуация передачи проекта на производство. Виноваты обе стороны: дизайнер не выяснил, что нужно фабрике, а производство не дало вводных до начала работы.

В этой статье — практический чек-лист для дизайнера интерьеров и проектировщика мебели: что именно нужно подготовить перед передачей проекта на мебельное производство, в каких форматах, как избежать потерь времени на переделки. Материал основан на опыте TECH7GROUP — конструкторского отдела, который с 2023 года сдал ~4000 изделий на десятки разных производств в России. Знаем, где обычно «спотыкаются», и какие документы реально нужны на цеху, а какие — лишние.

Классические косяки при передаче проекта

Сначала — топ-5 проблем, которые мы видим, когда подхватываем чужой проект:

• «У нас не открывается ваш файл». Дизайнер прислал .skp (SketchUp) или .3dm (Rhino), а у фабрики — Базис-Мебельщик 22. Несовместимо. Производство либо отказывается, либо перерисовывает заново — а это вторая оплата работы конструктору.
• «Этой фурнитуры нет в наличии». В проекте указаны конкретные артикулы Blum или Hettich, которых нет на складах поставщиков (либо снято с производства, либо квартал ожидания). Проект встаёт на 2-3 недели.
• «Этого декора ЛДСП у нас нет». Дизайнер взял декор из каталога Egger или Kronospan, а конкретное производство работает с Lamarty или Slotex. Декоры не совпадают.
• «Нет узлов и сборочных видов». Есть только визуализация и габариты. Как стыковать панели, как сажать петли, какой зазор между фасадом и корпусом — нигде не указано. Конструктор производства додумывает сам, потом клиент видит и расстраивается.
• «А где файлы для ЧПУ?». Дизайнер прислал PDF, а ЧПУ-оператор ждёт геометрию деталей с присадкой. Снова — производство либо перерисовывает, либо отказывается.

Все эти проблемы решаются на этапе подготовки. Ниже — чек-лист из 7 шагов.

Чек-лист передачи проекта на производство — 7 шагов

Шаг 1. Согласовать формат файлов с производством

Это первый звонок, который дизайнер делает на мебельную фабрику — ещё до старта работы. Вопросы: в какой программе работают конструкторы (Базис-Мебельщик, версия), какие форматы принимают для ЧПУ (нативный Базис, DXF, чьи постпроцессоры). 80% российских производств корпусной мебели используют Базис-Мебельщик версий 22 или 23 как основной инструмент. Если у вас файл .skp, .3dm, .max — он не подойдёт, потребуется конвертация или полная переделка в Базисе.

Что фиксируем письменно: версия Базиса, какой PDF (с какими разрезами), нужны ли отдельные файлы для раскройщика, нужна ли спецификация по форме производства. Без этого — стартовать нельзя.

Шаг 2. Спецификация фурнитуры с артикулами

Каждая петля, направляющая, ручка, подъёмник, кромка, крепёж — с конкретным артикулом и поставщиком. Стандарт российской мебели — Blum, Hettich, GTV (плюс отдельные позиции от Salice, Aristo и т.д.). Без артикула закупщик производства не может ничего заказать.

В спецификации обязательно: код производителя, наименование, количество, цвет/исполнение. Бонусом — фото или скриншот для визуального контроля. Если артикула нет в наличии у поставщика — производство сообщает заранее, и вы либо ждёте, либо подбираете аналог. Без артикулов фурнитура «определяется по ходу» — и это всегда срыв сроков.

Шаг 3. Спецификация ЛДСП по каталогу производства

Декор, толщина (16 или 18 мм для корпуса, 8/10 мм для задников), кромка ПВХ (1 мм для видимых граней, 0.4 мм для скрытых). Декор должен быть из каталога конкретного производства, а не из общей библиотеки Egger или вашей условной коллекции из проекта.

Как правильно: запросите у фабрики PDF-каталог их декоров до начала проектирования. Если работаете с премиум-производствами — у них может быть свой брендированный каталог (Egger Eurodekor, ЛДСП Кроношпан, Lamarty Wood). Согласовали — занесли в проект. После согласования с клиентом — финальная спецификация ЛДСП по форме производства.

Шаг 4. Карты раскроя или передача файлов раскройщику

Здесь два сценария:

• Вы делаете карты раскроя сами. Тогда передаёте PDF-карты с расположением деталей на листах ЛДСП, расходом, остатками. Удобно для производства, но требует от дизайнера/конструктора компетенции.
• Вы передаёте файл Базиса раскройщику фабрики. Он сам делает раскрой по своим картам, под свой станок и свой остаток на складе. Так проще для дизайнера, и в 90% случаев производства предпочитают этот вариант — у них свой подход к оптимизации.

Согласование шага 4 происходит на шаге 1 — вместе с форматами. Подробнее о картах — в нашем разделе «Карты раскроя ЛДСП».

Шаг 5. Файлы для ЧПУ — только геометрия деталей

Важная развилка, которую часто путают дизайнеры: УП (управляющую программу) для ЧПУ-станка пишет оператор на стороне производства, не дизайнер и не конструктор бюро. От вас — только геометрия деталей: контур, отверстия под крепёж и присадку, пазы.

Почему так: УП зависит от модели станка (Biesse Rover, SCM, Felder, российские «Алтай», «Финист»), от установленного инструмента (диаметры свёрл, фрез), от стратегии обработки. Это не универсальный G-код. Если дизайнер «помог» и сгенерировал УП в своей программе — она почти гарантированно не подойдёт. Лучше дать чистую геометрию: Базис-файлы для ЧПУ с присадочными отверстиями — этого достаточно.

Шаг 6. Сборочные чертежи и узлы

Без сборочных чертежей монтажник на объекте соберёт изделие «как умеет» — а это не всегда то, как задумал дизайнер. Обязательно включаем:

• Виды сборки с обозначением деталей (поз. 1 — боковина левая, поз. 2 — крыша и т.д.)
• Узлы стыковки сложных мест (углы, фальш-панели, цоколь, пристенки)
• Разрезы с размерами и толщинами
• Места установки фурнитуры (петли, направляющие, подъёмники)
• Направление текстуры (если декор с рисунком — горизонтально или вертикально)

Это та самая «детализация», из-за отсутствия которой производство потом импровизирует. Чем больше деталей в сборочных чертежах — тем меньше расхождений на цеху.

Шаг 7. Акт приёма-передачи документации

Финальный документ, который часто игнорируют — и зря. Акт защищает обе стороны: вы доказали, что передали полный комплект документов на конкретную дату, производство — что приняло работу без претензий. Что в акте:

• Список всех переданных файлов с указанием версий
• Дата передачи
• Подписи обеих сторон (или email с подтверждением — тоже юридически валидно)
• Перечень открытых вопросов, если они есть («ручки выбираются позже»)

Без акта спор «вы не отдали раскрой» против «мы вам всё прислали» решается долго и неприятно. С актом — за минуту.

Что часто забывают передать

Помимо основного чек-листа, есть мелочи, которые регулярно остаются «за кадром» и потом всплывают претензиями:

• Узлы стыковки кухни с фартуком, цоколем, столешницей. Особенно если столешница не от того же производства.
• Кромка на торцах столешниц и фасадов. Цвет, толщина, материал — должны совпадать с декором.
• Направление текстуры ЛДСП. На массиве или венге — критично; на однотонном — пофиг.
• Артикулы ручек и петель «по факту наличия». Производство закупает то, что есть на складе у поставщика — иногда замены приходят без согласования с дизайнером.
• Схема инженерных коммуникаций. Для кухни — где трубы, розетки, вытяжка. Без этого вырезы в ЛДСП придётся делать «по месту» — а это всегда косяк.
• Подсветка и встроенная техника. Размеры посудомойки, духовки, варочной — точные, под конкретные модели.

Форматы передачи: что выдавать и что не выдавать

Часто дизайнеры спрашивают: «а DXF выдавать?», «а STEP?», «а .max?». Короткий ответ — нет.

Что выдаём как стандарт:

• Файлы Базис-Мебельщик (.b3d) — нативный формат, открывается на всех российских мебельных производствах.
• PDF — для согласования с клиентом и сборщиками: сборочные виды, разрезы, узлы, спецификация.
• Спецификация фурнитуры и ЛДСП — в формате Excel или PDF.

Что НЕ выдаём как стандарт:

• DXF — только по отдельному запросу производства, под конкретный сценарий (старый САПР, сторонний раскрой).
• STEP/IGES — это форматы машиностроения, в корпусной мебели не используются.
• SketchUp, Rhino, 3ds Max — это форматы дизайна и визуализации, для производства не подходят. Если дизайнер работает только в них — нужен этап перевода в Базис, обычно силами конструкторского бюро.

Подробнее о форматах и составе документации — в гайде «Разработка конструкторской документации».

Как мы передаём в TECH7GROUP

Когда заказчик берёт у нас полный пакет (проектирование + рабочая документация), передача на его производство устроена так:

1. До старта проекта — связываемся с мебельной фабрикой клиента, запрашиваем: каталог ЛДСП, каталог фурнитуры (артикулы Blum/Hettich/GTV), формат файлов (Базис 22 или 23, нужны ли отдельные файлы для ЧПУ).
2. Брифинг — закрываем все вопросы по дизайну, эргономике, фурнитуре. Без открытых пунктов проект в работу не уходит. Подробнее — на странице «Брифинг».
3. Согласовательная документация — клиент видит 3D-визы, планы, виды с фасадами и без, разрезы. Подписывает. См. «Согласование».
4. Рабочая документация — детальные сборочные чертежи, узлы, спецификации, файлы для ЧПУ. См. «Рабочая документация».
5. ZIP-архив на производство — структурированный: /chertezhi (Базис + PDF), /furnitura (спецификация), /ldsp (карты или файл раскройщика), /chpu (геометрия деталей), /akty (акт приёма с описью).
6. Акт приёма-передачи — отправляем подписанный, в течение 30 минут отвечаем на любые уточнения от производства.
7. Сопровождение — если у конструктора или ЧПУ-оператора возникает вопрос, отвечаем в Telegram/телефоне в течение 30 минут.

Частые вопросы

Связанные услуги